Usprawnienie procesów w zakładach przemysłowych wiąże się niejednokrotnie z koniecznością wdrożenia zmian w dotychczasowym umiejscowieniu sprzętu. Wówczas występuje konieczność zorganizowania i odpowiedniego przeprowadzenia relokacji niektórych urządzeń. Czym dokładnie jest relokacja maszyn i kto powinien zająć się tym zadaniem?

Co oznacza relokacja maszyn?

Relokacja maszyn obejmuje wszelkie procesy związane z przeniesieniem urządzeń z jednego miejsca w drugie. Wbrew pozorom nie chodzi jedynie o samą zmianę lokalizacji sprzętu. Głównym celem jest bezpieczne przetransportowanie maszyn gwarantujące ich poprawne działanie w miejscu docelowym. Co to znaczy? Każde urządzenie musi zostać odłączone i rozłożone na części w sposób umożliwiający wygodne przewiezienie dostępnymi środkami transportu. Należy także zadbać o właściwe zabezpieczenie eliminujące ryzyko powstania usterek mechanicznych. Na końcu wszystkie maszyny zostają sprawdzone pod kątem odpowiedniej sprawności technicznej.

Proces relokacji maszyn musi zostać starannie zaplanowany i przeprowadzony pod nadzorem wykwalifikowanej kadry. Celem pobocznym jest zrealizowanie przeniesienia tak, aby nie zakłócić pozostałych operacji wykonywanych na terenie zakładu.

Na czym polega relokacja maszyn?

Relokacja maszyn to wieloetapowe zadanie. Niezależnie od rodzaju i stopnia zaawansowania operacji, przenoszenie dzieli się na następujące etapy:

  1. Zaplanowanie relokacji. Rzetelne podejście do tego etapu relokacji pozwala już na starcie wyeliminować większość błędów, które mogą się pojawić w czasie transportu. Podczas planowania przenoszenia sprzętu należy wziąć pod uwagę bieżące operacje prowadzone na pozostałych obszarach zakładu. Działania mające związek z relokacją nie powinny mieć na nie negatywnego wpływu, a ewentualne przestoje, których nie sposób uniknąć, powinny być jak najkrótsze. Aby zminimalizować obniżenie wydajności zakładu spowodowane pracami demontażowymi, trzeba zadbać o pełną gotowość pracowników oraz narzędzi.
  2. Demontaż maszyn. Etapem wymagającym szczególnej uwagi jest rozłożenie maszyn na mniejsze części. Odłączenie przewodów i zabezpieczenie elementów do dalszego transportu daje gwarancję, że wszystkie komponenty dotrą do miejsca docelowego we właściwym stanie. Istotne jest również właściwe oznakowanie każdego elementu w sposób umożliwiający szybkie zidentyfikowanie go podczas montażu.
  3. Załadunek i transport do punktu docelowego. Zabezpieczone części maszyn muszą zostać ostrożnie załadowane, a następnie przymocowane tak, aby nie przesuwały się w trakcie transportu. Znacznie zmniejsza to ryzyko powstania uszkodzenia mechanicznego. Jeśli relokacja wymaga przewożenia ładunków ponadgabarytowych, przygotowując się do tego etapu trzeba pamiętać o zorganizowaniu odpowiednich pojazdów oraz zezwoleń na przewóz. Trasa natomiast powinna być zaplanowana w sposób zmniejszający ryzyko niepotrzebnych przestojów powodujących opóźnienia.
  4. Rozładunek i montaż. Po dostarczeniu ładunku do miejsca docelowego należy bezpiecznie rozładować wszystkie elementy. Następnie nadchodzi czas na kolejny istotny etap, czyli montaż urządzeń i instalację linii produkcyjnych w nowym miejscu w sposób zgodny z wcześniejszym projektem. Zadanie musi zostać wykonane przez specjalistów, którzy jednocześnie upewnią się, że wszystkie części są sprawne technicznie, a w razie potrzeby przeprowadzą konieczne działania konserwacyjne lub drobne naprawy.
  5. Uruchomienie maszyn. Ostatnim etapem relokacji maszyn jest ich uruchomienie. Wielokrotne testy pozwalają zweryfikować, czy sprzęt działa poprawnie. Jeśli działanie urządzeń nie wykazuje uchybień, można rozpocząć właściwą pracę.

Kiedy wykonuje się relokację maszyn?

Relokacja maszyn może dotyczyć zarówno wewnętrznego, jak i zewnętrznego przenoszenia urządzeń. Relokacja wewnętrzna ma miejsce przeważnie podczas rozbudowy zakładu, poszerzania jego działalności czy w zmianach założeń dotyczących dotychczasowego prowadzenia operacji. Polega ona na przenoszeniu urządzeń z jednego miejsca na inne miejsce w obrębie danego zakładu czy hali produkcyjnej.

Relokacje zewnętrzne natomiast dotyczą przeważnie zmiany lokalizacji całej siedziby. Proces ten znajduje powszechne zastosowanie przede wszystkim w branży budowlanej. Pracownicy często realizują projekty zlokalizowane w różnych terenach kraju. Niestety, sprzęty takie jak dźwigi, koparki, kruszarki, czy też spycharki podlegają często ograniczeniom w zakresie poruszania się po drogach publicznych. W takiej sytuacji relokacja maszyn jest tańszym i szybszym rozwiązaniem, niż przystosowanie maszyn do transportu i ubieganie się o niezbędne zezwolenia.

Na relokację maszyn decydują się również wielozakładowe przedsiębiorstwa posiadające wiele oddziałów. To rozwiązanie znacznie bardziej opłacalne, niż wysyłanie pracowników w delegacje pomiędzy zakładami lub zakup osobnego sprzętu do każdej placówki.

Na co zwrócić uwagę przy relokacji maszyn?

Podczas relokacji maszyn realizuje się dwa główne cele. Pierwszym jest bezpieczna zmiana lokalizacji maszyn i prawidłowe uruchomienie ich w nowym miejscu. Drugim zaś jest wykonanie operacji w sposób, który nie wpłynie negatywnie na pozostałe procesy prowadzone na obszarze.

Aby było to wykonalne, należy zwrócić szczególną uwagę na wybór odpowiedniego podmiotu wykonawczego. Nawet jeśli relokacja będzie prowadzona wewnątrz zakładu, niezbędne jest użycie specjalistycznego sprzętu. Decydując się na współpracę z konkretnym wykonawcą, warto więc zwrócić uwagę na zaplecze techniczne, którym dysponuje. Powinien posiadać sztab doświadczonych ekspertów, którzy starannie zaplanują i będą nadzorować kolejne etapy relokacji. Dodatkowo wykonawca musi mieć dostęp do nowoczesnego sprzętu, pojazdów, a także niezbędnych zezwoleń na ich użytkowanie. Cały proces musi odbywać się zgodnie z obowiązującymi normami. Wszystko to da pewność, że relokacja maszyn przebiegnie szybko i skutecznie.