Prawidłowa realizacja procesów produkcyjnych wiąże się z koniecznością nieustannego ulepszania możliwości technologicznych zakładu. Zdarza się, że z przyczyn logistycznych lub z powodu błyskawicznego rozwoju firmy trzeba zmienić siedzibę całej fabryki. Zadanie to wykonuje się poprzez przetransportowanie wszystkich maszyn i urządzeń w nowe miejsce. Na czym dokładnie polega i jak przebiega relokacja fabryki? I przede wszystkim – kto powinien się tym zająć?

Czym jest relokacja fabryk i kiedy się ją wykonuje?

Relokacja fabryk jest złożonym procesem logistycznym polegającym na przemieszczeniu zakładu wraz z całym sprzętem do nowego miejsca. Co to znaczy w praktyce? Całe wyposażenie fabryki – linie technologiczne, maszyny, urządzenia – zostają rozłożone na części, przetransportowane, a następnie złożone i uruchomione ponownie. Realizacja tego zadania wymaga doskonałego planowania, specjalistycznych umiejętności oraz użycia zaawansowanego sprzętu.

Relokację fabryki wykonuje się najczęściej podczas zmiany siedziby zakładu. Może ona być efektem rozbudowy przedsiębiorstwa. Jest to również praktyczne i opłacalne rozwiązanie w przypadku zakładów działających w branży budowlanej na skalę krajową lub międzynarodową. Często takie firmy muszą zrealizować tylko jeden projekt w danym miejscu. Kupowanie nowego sprzętu i zdobywanie pozwoleń byłoby wówczas zbyt czasochłonne i kosztowne.

Przenoszenie fabryk to wieloetapowe zadanie, którego mogą się podjąć wyłącznie nieliczne podmioty, posiadające odpowiednio wykwalifikowaną kadrę i specjalistyczny sprzęt. Korzystanie z usług ekspertów pozwala wyeliminować ryzyko uszkodzenia maszyn w czasie transportu i gwarantuje sprawne działanie wyposażenia po ponownym uruchomieniu go w miejscu docelowym.

Jak przebiega relokacja fabryki? Etapy relokacji fabryk

Relokacja wymaga zaangażowania wielu specjalistów oraz użycia profesjonalnego sprzętu. Jak przebiegają kolejne etapy relokacji fabryk?

  1. Planowanie. Staranne zaplanowanie przebiegu procesu jest najważniejszym etapem, od którego
    zależy powodzenie całego przedsięwzięcia. Należy wziąć pod uwagę ilość oraz rodzaj przenoszonego wyposażenia, a
    następnie zapewnić na miejscu demontażu i montażu obsługę specjalistów (operatorów maszyn, hydraulików,
    elektryków, informatyków), którzy zajmą się przeprowadzaniem kolejnych działań. Niezbędne będzie również
    zaopatrzenie się na czas relokacji w różnego rodzaju narzędzia. Jeśli operacja będzie wiązać się z transportem
    ładunków ponadgabarytowych, należy wcześniej zadbać o wynajęcie pojazdów, uzyskanie stosownych pozwoleń na
    przewóz, a także zaplanowanie odpowiedniej trasy. Im lepsze będzie przygotowanie do relokacji, tym sprawniej
    przebiegnie realizacja zadania.
  2. Demontaż. Relokacja zaczyna się od demontażu linii produkcyjnych, maszyn oraz urządzeń.
    Odłączone elementy muszą zostać oznaczone w sposób, który umożliwi ich szybką i bezbłędną identyfikację podczas
    ponownego montażu. Na tym etapie trzeba również zadbać o właściwe zabezpieczenie elementów na czas transportu.
  3. Transport. Wszystkie zdemontowane części należy w sposób bezpieczny przetransportować –
    najpierw do miejsca załadunku, a potem do miejsca docelowego. Trasa powinna zostać dobrana w taki sposób, aby
    zminimalizować ryzyko uszkodzenia ładunku lub opóźnień związanych z warunkami na drodze.
  4. Montaż. Po dostarczeniu ładunku do miejsca docelowego nadchodzi czas na ponowny montaż maszyn i
    linii. Zadanie wykonuje się zgodnie z zaprojektowanym na początku schematem. Fachowcy muszą upewnić się, że
    montowane elementy są sprawne techniczne oraz że sprzęt został podłączony prawidłowo. Na tym etapie możliwe jest
    przeprowadzenie niezbędnych prac konserwacyjnych, które zapewnią właściwe działanie urządzeń.
  5. Uruchomienie. Jeśli poprzednie etapy zostały przeprowadzone w sposób prawidłowy, etap końcowy
    powinien być jedynie formalnością. Ostatnim krokiem jest uruchomienie gotowych maszyn i linii produkcyjnych oraz
    weryfikacja poprawności ich działania. Jeżeli widoczne są błędy lub niedociągnięcia, to ostatni moment na
    wykonanie poprawek i przeprowadzenie testów. Gdy praca urządzeń nie wykazuje nieprawidłowości, fabryka może
    rozpocząć realizację procesów w nowym miejscu.

Na co zwrócić uwagę, planując relokację fabryki?

Najważniejszą kwestią podczas planowania relokacji fabryki jest bez wątpienia wybór odpowiedniego wykonawcy. Powinien od posiadać odpowiednie zasoby w postaci fachowców oraz zaplecza technicznego, które pozwolą na sprawne i bezpieczne przeniesienie wyposażenia zakładu.

Warto również zwrócić uwagę na dotychczasowe realizacje wybranego wykonawcy – jeśli z jego usług korzystają znane przedsiębiorstwa przemysłowe, oznacza to, że cieszy się dużym zaufaniem w branży i to właśnie jemu warto przekazać nadzór nad procesami relokacji. Warto również upewnić się, że wykonawca świadczy kompleksowe usługi. Da to pewność, że zajmie się on wszelkimi czynnościami oraz formalnościami na każdym etapie relokacji.